Industrirådgivning i en trådløs tid

Silicon Valley er opkaldt efter silicium. Det skyldes, at grundstoffet er kendt som en uundværlig ingrediens i fremstilling af moderne elektronik og ikke mindst computerchips. Materialet er derfor synonym med den digitale tidsalder og en vigtig råvare for de innovative virksomheder i San Franciscos verdensberømte erhvervsklynge.

Man behøver dog ikke flyve til USA for at finde et eksempel på denne gren af den højteknologiske industri. I Birkerød nord for København ligger Accelink Denmark, der er specialiseret i at producere optiske chip-komponenter på netop siliciumskiver. Produkterne bidrager til lynhurtig transport af enorme mængder data og leveres primært til moderselskabet Accelink Technologies, som er blandt verdens fem største leverandører af moduler og systemer til telekommunikation.

Derudover er Accelink Denmark med til at udvikle nye produkter til kunder som Huawei, Nokia og Google. Den dybt avancerede produktion kræver kompliceret teknik, og Artelia er med til at opgradere ventilationssystemet, der udgør en vigtig brik i maskineriet. Projektet skal både give energibesparelser og sikre, at produktionen i fremtiden kan holdes i drift konstant, som det er tilfældet nu.

Partikelfrie miljøer
Produktionen finder sted i renrum, hvor der er høje krav til stabile temperaturer, lav luftfugtighed og et konstant overtryk, der forhindrer partikler i at trænge ind i rummene. På nuværende tidspunkt tilføres den friske luft ved hjælp af to indblæsningsaggregater, der er placeret på taget og har en samlet kapacitet på 60.000 m3/h. Luften føres ned til et hulrum over renrummene kaldet plenum.

Herfra filtreres luften i såkaldte Fan Filter Units, der er udstyret både med HEPA-filtre og højfrekvente ventilatorer, der skaber den nødvendige oprensning af luften ved konstant at cirkulere luften rundt. I rummene er der et luftskifte på mellem 200 og 500 gange i timen. Til sammenligning har en typisk operationsstue et luftskifte på 10-20 gange i timen.

Denne del af ventilationssystemet skal nu opgraderes og fremtidssikres. De to indblæsningsaggregater skal udskiftes med nye anlæg, der i stedet har en samlet kapacitet på 100.000 m3/h, hvilket bedre modsvarer det reelle behov for redundans. Ideelt set skal det ene aggregat kunne køre alene, mens det andet serviceres, men det er ikke muligt i den nuværende situation. Det vil de nye anlæg kunne sikre, og i samme instans skal alle Fan Filter Units udskiftes med nye modeller.

Energieffektivisering
Et andet vigtigt aspekt ved projektet er at genvinde energien fra produktionens udsugning og udnytte den i indblæsningsluften, der specifikt kræver en indblæsningstemperatur på 17 grader i plenum, hvilket resulterer i renrumstemperatur på 22 grader og en relativ luftfugtighed på 35 %. Afhængig af årstiden er der hermed brug for henholdsvis varme og køling.

Den fornødne energi kan udvindes af varm luft, der stammer fra de produktionsled, hvor siliciumskiverne bliver forarbejdet gennem flere kemiske og mekaniske processer. Disse områder og selve udstyret bliver ventileret med kraftige processug, der renser luften i videst muligt omfang, inden den sendes videre. Varmen
fra produktionen følger dog stadig med ud, og indtil nu har den energikilde ikke været udnyttet. Derfor skal der etableres et system, hvor udsugningsluften til slut sendes igennem en varme-/køleflade, der enten varmer eller køler en væskekreds, som afgiver energien til indblæsningsluften. Da det gøres med en lukket væskekreds, er der ingen risiko for krydskontaminering.

Hurtig eksekvering
Artelia står for at projektere de nye løsninger og skal samtidig styre implementeringen i rollen som projektleder. Som Jørn Flohr Schultz fortæller, er tiden en
afgørende faktor :

Faciliteten producerer normalt non-stop døgnet rundt, og det er vores opgave at sikre mindst mulig nedetid. Vi har to måneder at løbe på, og det kræver skarp koordinering. Derfor skal alt være planlagt ned til mindste detalje, og udstyret skal være købt ind og stå klar til implementering, fortæller
Jørn og konkluderer :